超精密濾油機(jī)的運行流程圍繞 “污染物去除” 和 “油液性能修復(fù)” 兩大核心目標(biāo)設(shè)計，結(jié)合了多級過濾、脫水脫氣、輔助凈化等環(huán)節(jié)，具體流程可分為以下步驟：
一、油液吸入階段
待處理油液抽取
濾油機(jī)通過吸入泵（通常為齒輪泵或螺桿泵，避免對油液過度剪切）從液壓系統(tǒng)油箱或儲油容器中抽取待過濾油液。
吸入端通常設(shè)有粗過濾器（精度 10-50 微米），先攔截大顆粒雜質(zhì)（如金屬塊、纖維），保護(hù)后續(xù)精密部件。
部分設(shè)備配備液位傳感器，防止空吸或油液溢出。
初步加熱（可選）
若油液黏度較高（如低溫環(huán)境），會先進(jìn)入加熱裝置（多為電加熱管，帶溫控保護(hù)），將油溫升至 30-50℃（避免高溫加速氧化），降低黏度以提升過濾效率，同時利于水分蒸發(fā)。

二、核心凈化階段
（1）多級精密過濾
油液進(jìn)入主過濾系統(tǒng)，通過梯度過濾組合逐級去除不同尺寸的污染物：
一級過濾（精濾）：精度 5-10 微米，去除較大顆粒及部分膠質(zhì)。
二級過濾（超精濾）：精度 1-3 微米，采用玻璃纖維、金屬燒結(jié)網(wǎng)等濾芯，捕捉微小固體顆粒（如磨屑、粉塵），達(dá)到 NAS 5-6 級清潔度。
深度過濾（可選）：部分機(jī)型含活性炭或硅藻土濾芯，吸附油液中的色素、酸性物質(zhì)及可溶性污染物。
（2）脫水與脫氣
若油液含水分或空氣（導(dǎo)致乳化、氧化），進(jìn)入真空脫水脫氣模塊：
真空負(fù)壓環(huán)境：油液在真空罐內(nèi)形成薄膜或霧狀，水分沸點降低，快速蒸發(fā)為水蒸氣。
分離與排出：水蒸氣被真空泵抽出，經(jīng)冷卻器凝結(jié)成水排出；同時去除油液中混入的空氣（避免氣穴腐蝕）。
部分設(shè)備通過破乳裝置（如靜電分離）強(qiáng)化油水分離，處理嚴(yán)重乳化的油液。

三、油液輸出與循環(huán)
精細(xì)過濾與檢測
凈化后的油液經(jīng)終端精濾器（精度 0.5-1 微米）再次過濾，確保清潔度達(dá)標(biāo)。部分設(shè)備內(nèi)置在線污染度檢測儀（如顆粒計數(shù)器），實時監(jiān)測油液清潔度（顯示 ISO 4406 等級）。
回送系統(tǒng)油箱
合格油液通過輸出泵（帶壓力保護(hù)閥，避免超壓損壞系統(tǒng)）送回液壓系統(tǒng)油箱，完成一次凈化循環(huán)。
循環(huán)過濾（持續(xù)凈化）
對于長期運行的液壓系統(tǒng)，濾油機(jī)可接入系統(tǒng)旁路，通過連續(xù)循環(huán)過濾（通常每 2-4 小時將系統(tǒng)油液過濾一次），維持油液清潔度在目標(biāo)范圍內(nèi)（如 NAS 6 級以下）。
四、輔助控制與保護(hù)
自動控制：通過 PLC 控制系統(tǒng)，實現(xiàn)油溫、壓力、液位的自動調(diào)節(jié)，當(dāng)參數(shù)超標(biāo)（如油溫過高、濾芯堵塞）時自動停機(jī)并報警。
濾芯更換提示：通過差壓傳感器監(jiān)測濾芯堵塞情況，達(dá)到設(shè)定差壓時發(fā)出更換提示。
安全保護(hù)：配備過載保護(hù)、短路保護(hù)、真空度保護(hù)等，防止設(shè)備故障引發(fā)安全問題。

總結(jié)
超精密濾油機(jī)的運行流程可概括為：粗濾吸入→加熱（可選）→多級精濾→脫水脫氣→終端過濾→回送系統(tǒng)，并通過自動控制和循環(huán)過濾，持續(xù)維持油液的高清潔度和性能穩(wěn)定性。其核心是通過 “物理過濾 + 真空分離” 的組合工藝，高效去除固體顆粒、水分、氣體及可溶性污染物，滿足高精度液壓系統(tǒng)的用油需求。